Нитрид ванадия представляет собой композиционный сплав, содержащий ванадий, азот и углерод.Это отличная добавка для производства стали.За счет измельчения зерен и дисперсионного упрочнения нитрид FeV может значительно улучшить прочность и ударную вязкость стали;Стальной стержень с добавлением нитрида FeV отличается низкой стоимостью, стабильными характеристиками, небольшими колебаниями прочности, холодным изгибом, отличными сварочными характеристиками и практически отсутствием старения.В процессе производства нитрида ванадия процесс измельчения ванадий-азотной мельницы является важным этапом, который в основном реализуется с помощью ванадиевой азотной мельницы Раймонда.Как производительванадий-азотная мельница Раймонда, HCM представит применение процесса измельчения азота ванадия в производстве нитрида ванадия.

Процесс производства нитрида ванадия:

(1) Основное сырье и вспомогательные материалы

① Основное сырье: оксиды ванадия, такие как V2O3 или V2O5.

② Вспомогательный материал: порошок восстановителя.

(2) Ход процесса

① Состав мастерской

Линия по производству азотно-ванадиевых сплавов в основном состоит из помещения для измельчения сырья, помещения для подготовки сырья (включая дозирование, сухое и мокрое смешивание), помещения для сушки сырья (включая сушку прессованием шаров) и печи TBY.

② Выбор основного оборудования

Маятниковая мельница азотно-ванадиевого измельчения: две мельницы типа 2R2714 производительностью около 10 т/сут · комплект.Мощность главного двигателя оборудования составляет 18,5 кВт.Загрузка мельничного оборудования составляет 90 %, коэффициент эксплуатации — 82 %.

Смеситель: 2 ротационных сухих смесителя производительностью 9 т/сут.Загрузка оборудования составляет 78%, коэффициент эксплуатации – 82%.

Мокрый смеситель: один миксер планетарной мельницы XLH-1000 (производительностью около 7,5 т/сутки) и один миксер планетарной мельницы XLH-1600 (производительностью около 11 т/сутки).Суммарная загрузка оборудования составляет 100 %, коэффициент эксплуатации — 82 %.

Формовочное оборудование: используется 6 комплектов мощных нажимных шаров, производительность формования одного комплекта составляет 3,5 т/день.Загрузка оборудования составляет 85,7%, коэффициент эксплуатации – 82%.

Сушильное оборудование: 2 сушильные камеры туннельного типа с двумя отверстиями и рабочей температурой 150 ~ 180 ℃.

③ Ход процесса

С1.Измельчить твердые блоки оксида ванадия и активированного угля с помощью ванадий-азотной мельницы Раймонда и удалить примеси из частиц оксида ванадия и активированного угля с помощью электростатического осадителя с получением частиц оксида ванадия и частиц активированного угля;На этапе S1 размер частиц оксида ванадия и частиц активированного угля составляет ≤ 200 меш, а общая площадь частиц на грамм веса составляет не менее 800 квадратных метров;С2.Взвесьте частицы оксида ванадия, частицы активированного угля и клеи;С3.Полностью перемешайте частицы оксида ванадия, частицы активированного угля и связующее после взвешивания и дозирования миксером;С4.Смесь частиц оксида ванадия, частиц активированного угля и связующего прессуют на гидравлическом прессе до получения заготовки однородной формы и характеристик;С5.Выборочную проверку заготовки, чтобы убедиться, что погрешность размера заготовки находится в пределах заданного диапазона погрешности размера;С6.Поместите чешуйчатые заготовки в вакуумную печь, пропылесосьте вакуумную печь, поднимите температуру до 300-500 ℃ и предварительно нагрейте заготовки в условиях вакуума;На этапе S6 вакуумируйте вакуумную печь до 50–275°С и предварительно нагрейте температуру в печи до 300–500 ℃ в течение 40–60 минут;С7.После предварительного нагрева откройте оборудование подачи азота для подачи азота в вакуумную печь, чтобы перевести печь с отрицательного давления на положительное давление, поддерживать положительное давление азота и повысить температуру в вакуумной печи до 700-700°С. 1200 ℃.Заготовка сначала подвергается реакции карбонизации под действием активного углерода, а затем нитридов азотом;С8.По истечении времени нагрева прекратите нагрев, сохраните подачу азота и откройте предохранительный клапан, чтобы печь прошла через поток газообразного азота, чтобы заготовки можно было быстро охладить.Когда заготовки охлаждаются до температуры ниже 500 ℃, откройте вакуумную печь, выньте заготовки и перенесите их в охлаждающий бункер, а затем получите продукты из сплава ванадия и азота после естественного охлаждения заготовок до комнатной температуры;С9.Готовый ванадий-азотный сплав оберните полиэтиленовой пленкой для защиты готовой продукции и отправьте на склад.

Ванадийазотная мельницаЭтот процесс в основном применяется для измельчения сырья нитрида ванадия.Этот этап в основном завершается ванадиево-азотной мельницей Раймонда.Технологический процесс заключается в следующем: оксид ванадия и сырье катализатора через механизм подачи (вибрационный/ленточный/шнековый питатель или пневмошлюзовой питатель и т.п.) подаются на хозяйскую установку;Высокоскоростно вращающийся шлифовальный валик плотно катится по шлифовальному кольцу под действием центробежной силы.Материалы подаются лезвием в зону измельчения, образованную шлифовальным роликом и шлифовальным кольцом.Материалы измельчаются в порошок под действием давления измельчения;Под действием вентилятора измельченные в порошок материалы продуваются через сепаратор, а те, которые соответствуют требованиям по крупности, проходят через сепаратор, а те, которые не соответствуют требованиям, задерживаются сепаратором и возвращаются в камеру измельчения для дальнейшего измельчения. .

HC1000 и HCQ1290Азотная мельница Раймонда ванадияпроизводства HCMilling (Guilin Hongcheng) представляют собой модернизированную и улучшенную мельницу Raymond для ванадия и азота, основанную на традиционной мельнице Raymond 2R.Его преимущества заключаются в высокой производительности, стабильной работе и длительном сроке службы изнашиваемых деталей.Если вам нужна мельница для измельчения азота ванадия, пожалуйста, свяжитесь с нами для получения подробной информации и предоставьте нам следующую информацию:

Название сырья

Тонкость продукта (сетка/мкм)

производительность (т/ч)